2015 年 5 月 22 日 6:37:50，某公司 3 號窯發生爆炸事故，爆炸持續時間約 2s。 事故造成重約 6t 的兩扇窯門平直飛出，其中一扇門飛出 20 余米，另一扇門飛出卡在余熱發電 AQC 爐與噴煤管之間； 噴煤管后退約 5m，送煤管道折斷移位；分解爐鵝頸管頂部部分澆注料迸出；3 號生產線從窯系統至生料制備和廢氣處理系統全部出現正壓冒塵。 事故引發次生事故，噴煤管送煤管道折斷引起煤粉大量外泄，受窯頭高溫氣體噴出影響，煤粉被引爆，但爆炸威力有限，現場沒有受到破壞，據目擊者反映，窯頭出現類似蘑菇狀煙塵。 由于事發現場沒有人員，所幸無人員受傷。

1 生產線基本情況

該生產線于 2008 年開工建設，2009 年 3 月建成投產。 回轉窯 Φ4.8m×74m， 雙系列 5 級預熱器+TDF分解爐， 設計產能 5 000t/d， 投產后日產量約 5 800~ 6 200t/d， 生產線脫硝工程采用 SNCR 脫硝技術，2014 年 6 月投入使用，NO_x 排放濃度＜400mg/Nm³。

2 爆炸物的確定

1. 原燃材料的化學分析

這起事故在回轉窯系統內部產生，由于沒有可靠的監測儀器和監測手段，所以我們采用排除法進行分析。

回轉窯系統正常生產使用的原燃材料為石灰石、石英砂選礦污泥、頁巖和鐵尾渣。 燃料使用的是煙煤， 脫硝還原使用的是魯南化肥廠生產的濃度為 20%的氨水。 生料、熟料及窯灰化學分析見表 1，煤的工業

27.5MPa。 對比分析后發現， 該線生料和熟料成分正常，而且熟料結粒正常，沒有黃心料不會影響到熟料強度的發揮。 后觀察生產數據發現，熟料 fCaO 含量有持續低于 1.0%的現象；生料立磨停機后，窯尾廢氣中SO₂ 排放濃度在 50～100mg/m³， 比正常排放值高 2～3

倍。 從煙室插入鋼管燒 3min 后，拔出鋼管，鋼管上有

一層 5mm 厚生料硬殼，硬度不高，但顏色淡黃。 取樣送化驗室做分析，SO₃ 含量在 8.5%左右，因此懷疑 SO₃與 CaO 形成 CaSO₄ 降低了熟料的有效 KH 值。在熟料fCaO 含量低于 2.0%的情況下， 逐步提高熟料的 KH 值到 0.95 ±0.02 后， 熟料 3d 抗壓強度穩定在 31 ～ 33MPa。

4 效 果

增加充氣下料智能雙循環控制箱后生料均化庫均化效果提高，控制箱投運前后隨機抽查一天入窯生料瞬時樣 KH 值波動情況見表 1。

表 1 控制箱投運前后生料瞬時樣 KH 值波動情況

由表 1 可知，入窯生料 KH 值的標準偏差下降了0.02，窯況更穩定，熟料 fCaO 含量、升重、窯臺時產量及窯電流都非常穩定。 即使生料立磨停機6h，入窯生料的 KH 值也僅增加了 0.02，熟料結粒正常，基本消除了黃心料現象。 熟料 3d 抗壓強度波動范圍由去年的 3～5MPa 減小到 2.0MPa 之內。

5 月 15 日進窯檢查，窯皮厚度基本在 200mm 左

右，長度約 19m，窯皮平整、分布合理。 預熱器崗位工反映煙室結皮變少變軟，易于清理。 一般 30min 可以全部清理干凈。 在正常生產中預熱器各級壓力波動小于 200Pa，C₄ 翻板閥動作正常。 熟料 3d 抗壓強度均值31.9MPa，28d 抗壓強度均值 55.6MPa。 生產 P·O42.5 水泥時熟料摻入比例下降 8 %，噸水泥生產成本下降10 元以上。