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          水泥、石灰、球團、鎳鐵生產工藝及常見問題

          2020-02-18

          水泥、石灰、球團、鎳鐵生產工藝及常見問題

           

          水泥生產工藝流程及常見問題

          一、硅酸鹽類水泥生產工藝流程:

           硅酸鹽水泥生產工藝在水泥生產設備中具有代表性,是以石灰石和粘土為主要原料,經破碎、配料、磨細制成生料,然后喂入水泥窯中煅燒成熟料,再將熟料加適量石膏(有時還摻加混合材料或外加劑)磨細而成。

          1、生料均化:

           新型干法水泥生產過程中,穩定入窯生料成分是穩定熟料燒成熱工制度的前提,生料均化系統起著穩定入窯生料成分的最后一道把關作用。

          2、預熱分解:

           把生料的預熱和部分分解由預熱器來完成,達到縮短回窯長度。同時使窯內以堆積狀態進行氣料換熱過程,移到預熱器內在懸浮狀態下進行,使生料能夠同窯內排出的熾熱氣體充分混合,增大了氣料接觸面積,傳熱速度快,熱交換效率高,達到提高窯系統生產效率、降低熟料燒成熱耗的目的。

          3、燒成:

            生料在預熱器分解爐中完成預熱和預分解后,使生料中的碳酸鈣分解率提高到90%以上。將原來在回轉窯內進行的碳酸鹽分解任務,移到分解爐內進行,燃料大部分從分解爐內加入,少部分由窯頭加入,減輕了窯內煅燒帶的熱負荷,在回轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解并發生一系列的固相反應,生成水泥熟料中的等礦物。隨著物料溫度升高,等礦物會變成液相,溶解于液相中進行反應生成大量 (熟料)。熟料燒成后,溫度開始降低。最后由熟料冷卻機將回轉窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨。

          4、水泥粉磨:

            是水泥制造的最后工序,也是耗電最多的工序。其主要功能在于將水泥熟料(及膠凝劑、性能調節材料等)粉磨至適宜的粒度(以細度、比表面積等表示),形成一定的顆粒級配,增大其水化面積,加速水化速度,滿足水泥漿體凝結、硬化要求。水泥出廠有袋裝和散裝兩種發貨。

          二、生產中常見問題:

          1、窯皮短,長厚窯皮、結圈:生料成份配比不合理,均化效果不好。燃燒器位置調整不洽當。煤質波動、火焰不完全穩定。

          2、熟料結粒不均勻、還原熟料:配料不合理、用風不合適。

          3、火焰發飄、發散、黑火頭偏長、燃燒不充分:用風不合適,燃燒器頭部結焦、燒損、風道磨穿竄風。煤粉細度粗、水份大、二次風溫低。系統用風配合不合適。

          4、胴體表面局部溫度偏高、紅窯:掉窯皮,耐火磚偏薄,頂料逼燒,掉磚。

           

          石灰窯生產工藝流程及常見問題

          一、豎式窯流程:

           石灰石輸送至石灰石的原料倉,煤塊輸送到煤倉,經配料系統按一定自動稱量并輸送至上料小車內,然后上料系統把原料提升到窯頂的緩沖倉內,經抪料系統均勻抪入窯內。石灰石在窯爐鍛燒區內煅燒,煅燒分解產生石灰和廢氣,生石灰經過周圈卸灰機卸出窯爐并輸送到成品庫內,煅燒石灰石產生廢氣經脫硫除塵凈化后排入大氣?,F代使用氣體燃料做焙燒較多。在上、中部均勿布燒嘴。

          預熱器回轉窯流程:

          1、原料儲運輸送

            粒度1050mm的石灰石運至廠區,堆放在料場,料場作業采用裝載機。粒度合格的物料由裝載機將石料裝入料場設置的受料槽,受料槽下由給料機定量給料,將石料給至大傾角輸送機,然后送至篩分,石灰石經篩分后合格粒度的經稱量后由大傾角輸送機送至預熱器頂部料倉。篩下的粉料由輸送機送至堆場定期由鏟車運出。物料由預熱器頂部料倉經下料溜管導入預熱器本體內,同時由回轉窯傳入的高溫煙氣8001000℃以上將物料預熱,使石灰石發生部分分解,再由液壓推桿依次推入回轉窯尾部,經回轉窯高溫煅燒后再卸入冷卻器內,通過風機吹入的冷風冷卻,將物料冷卻100℃以下排出冷卻器。經冷卻器吹入的空氣作為二次空氣進入回轉窯參與燃燒。焙燒6001000t/d成品石灰。

          2、成品輸送

            成品石灰由冷卻器卸出后經鏈板輸送機、斗式提升機、帶式輸送機輸送至各成品石灰庫。石灰貯倉下卸料閥,用于將倉中的石灰裝入汽車、罐車后外運。根據客戶儲量要求設置不同大小的貯倉。

          3、煙氣處理

            回轉窯燃燒產生的高溫煙氣,在預熱器內與石灰石進行熱交換后,溫度降至250℃以下,然后進行入旋風收塵器進行一級收塵,將大顆粒的粉塵捕集,然后進入袋式除塵器,除塵后經高溫風機排入大氣,排放氣體的含塵濃度小于3050mg/m3。在除塵器進口設置冷風控制系統,用于保護除塵器。

          石灰窯型號:300t,400t,600t,800t,1000t,目前常規的在600t/d以上。

          4、技術參數:

          4.1、燃料:煤粉(煙煤、無煙煤),氣體。

          熱值:5500-6500kcal/kg

          4.2、生過燒率≤10%

          4.3、年作業時間330

          4.4、石灰石粒度10-60mm

          4.5、活性度≥280380ml

          4.6、石灰石消耗1.75t/t

          4.7、將固體燃料破碎到小于0.5mm;

          4.8、精礦粉中的水分過多時要進行干燥處理。

          4.9、經過篩分粒度過大的還要重新進行破碎、磨碎處理。

           二、生產中常見問題:

          1、預熱器結棚:石灰石雜質多、粉塵大,溫度控制過高。

          2、窯內結圈:粉塵過多,火焰位置不合適,操作熱工制度不穩定,煤粉、氣燃燒不完全。

          3、火焰發散、掃窯襯:燃燒器頭部結焦,同心度偏心,煤管道磨穿竄風,位置及系統配風不好,喂料量與窯速偏差大。

          4、輕燒、過燒:操作中系統喂料,窯速、用煤,用風配合不當、不穩。

           

          球團生產工藝流程及常見問題:

          一、球團生產工藝

           球團生產工藝是一種提煉球團礦的生產工藝,球團與燒結是鋼鐵冶煉行業中作為提煉鐵礦石的兩種常用工藝。球團礦就是把細磨鐵精礦粉或其他含鐵粉料添加少量添加劑混合,而鐵礦石經細磨、選礦后的精礦粉,品位易于提高,細磨精礦粉易于造球,粒度越細,成球率越高,球團礦強度也越高。球團法生產的主要工序包括原料準備、配料、混合、造球、干燥和焙燒、冷卻、成品和返礦處理等工序:

          1、所有原料的混勻;

          2、將添加物磨碎到足夠的細度;

          3、將精礦粉(或富礦粉)磨碎到-200網目大于70%,上限不超過0.2mm;

          4、將固體燃料破碎到小于0.5mm;

          5、精礦粉中的水分過多時要進行干燥處理。

          6、經過篩分粒度過大的還要重新進行破碎、磨碎處理。

             目前主要的幾種球團焙燒方法:豎爐焙燒球團、帶式焙燒機焙燒球團、鏈箅機一回轉窯焙燒球團。豎爐焙燒法采用最早。帶式焙燒機法,鏈箅機一回轉窯法出現較晚,但由于它具有一系列的優點,所以發展較快,成為主要的球團礦焙燒法。

          二、生產中常見問題:

          1、球破裂:澎潤劑配比不合適,粒度不均勻,干燥預熱溫度不穩定

          2、窯內氣氛差、結圈:粉塵過大,窯內溫度過低。

          3、火焰發發散、發飄、掃窯襯:燃燒器頭部結焦、同心度偏心、管道磨穿竄風。用風配合不好。燃燒器位置不合適。

           

          鎳鐵生產工藝及常見問題:

          一、回轉窯一礦熱爐

             工藝生產鎳鐵是目前發展較快的紅土鎳礦處理工藝。其工藝成熟、設備簡單易控、生產效率高。不足是需消耗大量冶金焦和電能,能耗大、生產成本高、熔煉過程渣量過多、熔煉溫度(1500℃左右)較高、有粉塵污染等。而且,礦石含鎳品位的高低對火法工藝的生產成本影響較大,礦石鎳品位每降低0.1%,生產成本大約增加34%。1、工藝流程為:

          礦石配料—>回轉窯干燥—>回轉窯焙燒—>爐熔煉粗鎳鐵—>LF爐精煉(或機械攪拌脫硫)>精制鎳鐵水淬—>產出合格鎳鐵粒。

          2、回轉窯一磁選

           回轉窯——磁選工藝又名直接還原工藝,目前世界上采用此工藝的只有日本冶金公司大江山冶煉廠。主要工藝過程為原礦磨細與粉煤混合制團,團礦在回轉窯中經干燥和高溫還原焙燒,焙燒礦再磨細,礦漿進行重選和磁選分離得到鎳鐵合金產品。目前國內常見的是第一個。第二個不多(國內約3家)。

          3、焙燒物料共同點:

          回轉窯焙燒有多種產品,不易列舉。但是不論焙燒任何物料都有如下共同點:

          3.1、燃燒器位置、火焰形狀、燃燒狀態。

          3.2、窯內結皮、結圈。

          這些都需要我們售后服務人員要具備過硬的各行業專業知識,燃燒器的調整或維修知識,操作實踐經驗,才能成為一名合格的調試人員。

           

           

           


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